MAGNA Exteriors & Interiors

Gleich nach dem Spritzguss werden die Rohteile mit eindeutigen RFID Transponder ( Tags ) gekennzeichnet und in der Software verwaltet. Damit lässt sich der Stoßfänger im gesamten Produktions- und Logistikprozess eindeutig identifizieren und nachverfolgen.

Vor der Lackierung wird die Position der Stoßfänger innerhalb eines Gestells durch einen RFID Reader erkannt und durch die RFID Middleware erfasst. Dies dient zur Nachverfolgung der Produktionsqualität. Nach dem Lackierprozess werden sämtliche Prozessdaten der Lackieranlage automatisch mit dem Stoßfänger
verknüpft.

Danach werden die Stoßfänger sortenrein in Lagerbehälter hineingesetzt. Hier erfassen und überwachen mehrere RFID Reader die korrekte Einlagerung in den jeweils richtigen Behälter. Die AutoID / RFID Middleware GRAIDWARE ® erfasst dabei nicht nur die Signale, sondern prüft diese auch mittels ausgefeilter Algorithmen auf Plausibilität. Einstreuende Signale von angrenzenden Transportstrecken oder vorbeifahrenden Gabelstaplern werden so als Fehlsignale erkannt und herausgefiltert. Die derart geprüften, sortenreinen Lagerbehälter werden bis zum endgültigen Abruf zwischengelagert, wobei die Lagerposition automatisch erfasst und verwaltet wird.

Nach dem endgültigen Produktionsabruf werden die Stoßfänger je nach Ausstattung mit Kabelsträngen, Abstandssensoren, Nebelscheinwerfern usw. ausgestattet. Hier übernimmt der RFID Transponder die Steuerung der Maschinen über einen OPC Server **, zeigt den anstehenden Produktionsschritt, die Ausstattung usw. an und lädt das entsprechende Maschinenprogramm zur Durchführung von Schweiß- oder Stanzarbeiten. Im Fall der Falschbeladung oder der Falschauswahl einer Maschine durch den Bediener erhält dieser eine Warnmeldung. Erst nach ausdrücklicher Bestätigung des Bedieners lässt sich die entsprechende Maschine dann starten. Damit werden Fehlbedienungen vermieden und Reklamationen reduziert. Nach Abschluss dieses Produktionsschrittes und nach vollendeter Qualitätsprüfung wird der Stoßfänger auf das entsprechende Gestell zur Just-In-Sequence Auslieferung an den Kunden platziert. Zuletzt wird die Position der Stoßfänger auf dem Gestell geprüft, da diese für den Ablauf der weiteren Produktion beim Kunden entscheidend ist.

** OPC ist die Abkürzung für OLE for Process Control und bezeichnet standardisierte Software-Schnittstellen, die den Datenaustausch zwischen Anwendungen unterschiedlichster Hersteller in der Automatisierungstechnik ermöglichen.

Erfasste Daten aus den einzelnen Produktionsschritten werden über die AutoID / RFID Middleware GRAIDWARE ® gespeichert und von dort aus anderen Drittsystemen, wie etwa ERP oder WMS Systemen, zur Verfügung gestellt. Das ermöglicht einen Echtzeit-Überblick über den momentanen Produktionsstand. Durch das Aufbringen der RFID Transponder auf die Bauteile ( Stoßfänger ) ist die lückenlose Nachverfolgung und Identifizierung der Teile im gesamten Produktentstehungsprozess bis zur Versendung möglich. Darüber hinaus lassen sich auch statistische Werte aus der Produktion ermitteln. Diese Daten und statistische Erhebungen können der Optimierung der Produktion, der Vermeidung von Reklamationen und damit der Kostenoptimierung dienen. Fehlscans durch manuelle Fehlbedienung wie beispielsweise beim Einsatz von Barcode-Lösungen werden vermieden. Eine Einarbeitung neuer Mitarbeiter ist dadurch schneller möglich. Es entfallen viele aufwendige Arbeitsschritte, wie beispielsweise das Erfassen herkömmlicher Barcodes per Hand. Das führt zu einer signifikanten Reduzierung von Prozesszeiten und damit Prozesskosten.

Die Nominierung der SIGMA Chemnitz GmbH als Umsetzungspartner für die UHF RFID Lösung erfolgte aufgrund des überzeugenden vorliegenden Gesamtkonzeptes zur Realisierung. Als Lieferant der RFID Hardware wurde die Hans Turck GmbH & Co. KG ausgewählt, da die angebotene Hardware den Anforderungen für den industriellen Produktionsbetrieb am besten entsprach. Die Anfrage zur RFID Implementierung erfolgte im Mai 2011, im Juli 2011 erfolgte der Kick-off zum Projekt mit Erstellung des Lastenheftes und im Dezember 2011 der Beginn der Projektumsetzung. Zur reibungslosen Realisierung der Lösung wurde ein Projektteam mit allen beteiligten Unternehmen gebildet, das die Steuerung des Projektes übernahm und für die termin- sowie budgetgerechte Abwicklung verantwortlich zeichnete.