Prozesse in der Kunststofffertigung
Mit Hilfe von RFID Technologie lassen sich Prozesse - hier beispielsweise in der Herstellung von lackierten Kunststoffteilen - angefangen von der Produktion über die Logistik bis hin zum Versand durchgängig und transparent gestalten.
AutoID / RFID Middleware als Prozess-Basis
Innerhalb AutoID-basierter Prozesse können Arbeitsmittel, Produktionsschritte und Auto ID Daten mit Hilfe der RFID Middleware GRAIDWARE ® identifiziert, überwacht, gesteuert und konfiguriert werden. Außerdem leitet die RFID Middleware Daten in übergeordnete Geschäftsanwendungen, wie z. B. ERP-, QS- oder WMS-Systeme weiter. Erfahren Sie hier mehr zur RFID Middleware GRAIDWARE.
RFID-gestützte Produktions- und Logistiksteuerung von lackierten Kunststoffteilen
Kennzeichnen - Erkennen - Steuern & Visualisieren - Liefern
Aufträge werden ausgewählt und die Qualitätsprüfungsergebnisse erfasst. Ist das Produkt in Ordnung, wird ein eindeutiger RFID Tag erstellt, anhand dessen das Produkt im Produktionsprozess nachverfolgbar ist. Wenn gewünscht, kann der RFID Transponder nach der Produktauslieferung für den Garantieprozess weiter genutzt werden.
Im Produktionsprozess benötigte Teile, die zu klein zum Anbringen eines RFID Tags sind, werden in einen Behälter gefüllt. Dieser erhält im Anschluss ein eigenes RFID Label. Gleichzeitig erfolgt eine Rückmeldung über die hergestellte Artikelmenge an das ERP System. Somit kann der gekennzeichnete Behälter in Folgeprozessen eindeutig identifiziert werden.
Zugekaufte Teile, die noch nicht vom Lieferanten mit einem RFID Tag versehen wurden, können noch nachträglich gekennzeichnet werden. Somit besteht die Möglichkeit, Kaufteile im Gesamtprozess ebenfalls zu identifizieren und zu verfolgen.
Die Position der Produkte auf dem Ladungsträger wird automatisiert erkannt. Es erfolgt ein Abgleich der Lackierbestückung mit dem Lackierplan. Diese Daten werden für spätere Auswertungen zur Qualitätssicherung genutzt.
Über den angebrachten RFID Tag werden die Produkte innerhalb eines automatisierten Prozesses identifiziert. Qualitätsprüfungsergebnisse werden dokumentiert. Ist das Produkt in Ordnung, wird es zur Weiterbearbeitung freigegeben oder zur Nachbearbeitung gekennzeichnet.
Vor der Konfektionierung, zum Bsp. bei Auswahl aus einem Zwischenlager, wird das Produkt an einem Kontrollarbeitsplatz anhand des RFID Tags identifiziert. Es erfolgt die Verbindung mit dem Abrufauftrag und die Erfassung der Ergebnisse der Qualitätsprüfung. Ist das Produkt in Ordnung, wird es zur weiteren Bearbeitung freigegeben.
Die von SIGMA entwickelte Plantafel visualisiert die auf bestimmten Maschinen oder Linien laufenden bzw. für diese anstehenden Fertigungsaufträge und Fertigungslose, welche individuell mit Zeitintervallen versehen werden können. Die Überwachung des Fertigungsfortschritts erfolgt auf Basis der im BDE erfassten Informationen.
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Am Kontrollarbeitsplatz wird das Produkt automatisiert erfasst und anhand des RFID Tags eindeutig identifiziert. Alle Bearbeitungsschritte werden angezeigt. Das Maschinenprogramm wird automatisch via Maschinenschnittstelle geladen. Nach der Bearbeitung erfolgt die Qualitätskontrolle und die Freigabe zur weiteren Bearbeitung.
Am Ende der Konfektionierung wird das Produkt an einem Kontrollarbeitsplatz automatisiert erfasst und anhand des RFID Tags eindeutig identifiziert. Alle erfolgten Bearbeitungsschritte werden angezeigt. Es erfolgt die Endkontrolle und die Erfassung der Ergebnisse sowie die finale Freigabe zur Auslieferung.
Am Warenausgang erfolgt die automatisierte Erfassung und Buchung der Produkte in einem Warenträger oder in genauer JIS-Sequenzierung. Falschlieferungen werden vermieden. Die Daten können an ein Drittsystem ( ERP, WMS etc. ) übergeben werden und werden bei Bedarf über einen Cloudspeicher oder eine sichere Direktverbindung an den Kunden oder an andere Werke zur Wareneingangskontrolle und -buchung bereitgestellt.
